Controle dimensional e estabilidade do processo de injeção
Dentro do processo de injeção, há uma série de parâmetros que interferem na qualidade do produto final. Esses parâmetros, por sua vez, são determinados em função do tipo de material, molde, características da máquina e todas as suas variáveis, pois cada máquina possui características como capacidade máxima na força de fechamento, dimensional máximo do molde, volume de injeção, etc
Além disso, os materiais poliméricos também possuem características próprias, podendo variar de acordo com o lote, fornecedor, aditivos e contaminações existentes. O molde pode ser projetado para um tipo de material ou tipo de máquina injetora, porém, dependendo do projeto do molde (canal frio x câmara quente, circulação de água fria x aquecida, sistema de extração) possibilita a produção de peças com propriedades diferenciadas.
O fato é que os parâmetros de injeção interferem na qualidade do produto final. Entre esses, podemos destacar a velocidade de injeção, a pressão máxima de injeção para peças de parede fina, a dimensão do cilindro de plastificação (controle do tempo de residência do material), o tipo de comutação para recalque que permita a compactação mais correta e similar a cada ciclo produtivo, entre outras.
A importância da tolerância dimensional
A Tolerância dimensional é determinada na criação do molde. Para determinar as medidas para as cavidades do molde, deve-se inicialmente considerar as tolerâncias do produto, observando sempre que no macho (se houver) e na cavidade as tolerâncias vão para mais ou para menos dependendo na necessidade das dimensões do produto final x espessura da mesma x temperatura do molde x contração real do material plástico.
Para garantir as tolerâncias dimensionais solicitadas no desenho de produto é de muita importância na fabricação do molde e na produção das peças manter tolerâncias de variação na confecção das cavidades , considerando-se que é impossível obtermos peças usinadas com tolerâncias zero. Devemos prever os desvios no processo de usinagem das cavidades.
O bom controle da temperatura na ferramenta é determinante sobre aspectos como acabamento da peça, tensões internas, contração e estabilidade dimensional. Para se obter controle de temperatura eficiente no molde é necessário que os canais de refrigeração sejam bem projetados de forma a distribuir uniformemente a troca de calor por todo o molde. A uniformidade da temperatura no molde é crucial para materiais semi-cristalinos e amorfos, porque dela depende a uniformidade da acomodação da estrutura polimérica.
O papel da contração
Além disso, a contração também desempenha papel fundamental na estabilidade dimensional. As peças com medidas abaixo das especificações ou com variação nas dimensões podem se beneficiar de tempos de recalque mais para manter o material “forçado” nos canais de injeção e assim maior fluxo de resina para dentro da cavidade, para compensar a redução de volume que ocorre durante a contração.
Aspectos como adição de cargas e reforços podem ser úteis para minimizar as contrações volumétricas de peças fabricadas em materiais de elevada contração, gerando assim um fator importante para ajustar os dimensionais do produto final atrelado a melhoria da resistência do produto final.
O único cuidado nestes casos é que a condições de processo alteram bastante e necessidade eminente de melhores recursos auxiliares na injeção acabam limitando, em muitas empresas, o uso deste material, tais como aquecedores de água e óleo aquecido até 250 graus Celsius para promover a troca de calor adequada nestes moldes e permitir que o material plástico flua de forma mais suave.
Experiência em processos
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